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为了适应不断上升的小批量多品种加工业务的需求,许多染色企业都添置了卷染设备,如常温常压M2125 型、高温高压横开门式,甚至可以染4000~6000m/ 轴的大卷装染色机等。但在这些设备上染色,普遍存在不同程度的头尾(梢) 和左中右色差问题。笔者认为,要改善这种状况,必须注意以下几方面:
1、机头布的长度和品质。笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10~15 m 之间,并且要和染物(纤维) 的性能保持一致。有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等) ,或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20~30 m 做机头布,否则太浪费。
2、操作工的技术熟练程度。要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。
首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1~2 min ,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。
其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10~15 ℃。如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2 道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。运用不同的化学药品调节色光,达到透染、减少色差的目的。当然,技术部门在打样时应选择上染率比较接近的染料,或者用直接性基本一致的染料来拼色,这样既可提高大小样的符合率,也使操作工容易掌握染色工艺,最终达到良好的上染率。
最后,对色时取样要同时取5 块进行对色,即两端各1/ 3处、左右各剪取2 块,运转到中间1/ 2 处在中心再剪取1 块。如果这5 块色泽基本一致,这缸织物染得是成功的,否则,就得及时采取措施,或追加某一种染料补色,或追加某种助剂给予匀染(当然要在机械正常的情况下) 。
3、卷染机本身的性能。实践认为,织物左中右色差在一定程度上取决于机械性能,尤其是缸中的棚架,一定要根据织物厚薄及时调节。如染尼丝纺、涤纶春亚纺、涤塔夫之类的轻薄型织物,对棚架的要求特别敏感。笔者曾在某厂看到,卷染机上的棚架两端与中间的平衡度差距甚大,中间最凸出的与两端相差5 cm ,最平坦处仅相差1 cm。前者因棚架凸出,织物在染色过程中刮水严重,染液的含量太少,导致色浅;而后者则易产生折皱。后经调整把棚架中间凸出处调节到与两端相差2~3cm ,实践证明,织物得色均匀,又无折皱。
另外,卷染机底部应配有直接和间接两套加热装置。如升温加料时可用直接加热,到加料结束,调节好浴比后,则可用间接加热装置。现在大多数设备上都配备了电脑。笔者认为,第1 缸仿样时,不宜用电脑,等到仿样成功,在做好实际记录的基础上,需大批量生产时再用电脑以确保工艺参数正确。
4、配缸(轴) 织物数量要适当。如常温常压卷染机M2125型染轻薄型织物,一般在1300~1500 m/ 轴之间,如果染浅色织物,则宜更少一点,防止头尾色差太大。如高温高压横开门的卷染机,一般来说,每轴配缸数量也在此范围内。操作工需注意调节机械张力,因为涤纶、锦纶是热塑性纤维,如果在100 ℃以上张力太大,织物伸长率大,织物变薄手感板结。所以在卷染机上染化纤织物时,张力开始时紧些,100 ℃以上松些,不要一成不变。另外,在卷染机上染厚织物,如灯芯绒、帆布之类,相对来讲头尾和左中右色差较少些,但仍然不能忽视。
总之,笔者认为要减少或者改善卷染机上染色织物的头尾和左中右色差,关键是操作工要熟练掌握设备性能;挡车工要认真负责,多观察设备运行情况,温度和压力表正常与否,缸内缸外的整洁程度。设备部门要经常维修保养,切忌得过且过。如高温高压卷染机上的密封圈遇漏气就要及时调换,不要对操作工的反映置若罔闻,否则后果不堪设想。1)呢坯染色前经洗油渍后，未将残留洗剂洗净，或洗油渍后来不及进行洗呢，干燥后，洗剂发生化学变化，洗呢时不易洗去。有时因洗剂质量不好，在洗呢时油渍处留有斑痕，染色时上色少，形成浅色斑。洗油渍时操作不当，过分搓揉，被洗部位产生缩绒，染色后形成深色绒斑。
(2)盛有粉状染料的容器，未经加盖带入车间，造成染料分子飞扬，沾染到染色呢坯上造成色点，或在染缸附近化料，染液或染料粒子溅在染色物上，造成不同程度的斑点。
(3)染色过程中，有些染料溶解度差，或化料不好产生结块或呈粘稠状微粒，与织物上落下的毛绒粘合在一起，附着在染色机壁上，没有及时揩去，与织物接触而产生色斑。
(4)毛织物湿坯堆放过久，或存放不妥造成局部发霉变质，染色时吸色不匀，形成斑渍。湿坯存放时间一般为6－8h，尤其在夏委黄霉时期更应注意受潮霉变。一般应处理后再投染。
(5)呢坯保管不善，如屋顶或冷水管上的冷凝水、锈水、污水滴在呢坯上；搬运时溅上污水或油污渍；染色机花篮滚筒轴上滴下油锈水；染色机罩壳顶上滴下污水；染色机假日停车，开车前未将水、汽管内存水、锈水放尽，直接使用。
(6)缩呢时起泡过多或缩剂用量过多，呢坯打滑、打结等擦伤织物，染色后易造成溅斑等。
涤纶织物由于强度高，加弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。但由于其结构紧密，疏水性强，且分子中不含有－SO3－、－COO－等亲水基，因而难以在常温下用亲水性染料染色。分散料分子量小，不含有亲水基，微溶于水，是涤纶织物较为理想的染料，通常用分散染料染涤纶有热溶染色法，高温高压染色法，载体染色法三种方法。我们现在用的是品质较好的高温高压染色法，为了防止在染色过程中出现色花、色点等染色疵病，一定要注意以下几方面：
（一）染料的选择 分散染料在低温或常温下很难上染涤纶纤维，只有超过涤纶的玻璃化温度时，染料才迅速上染。如果选用的几只拼色染料的初始上染速率相差太大，就很容易在这时形成局部竞染而造成色花。所以在选择染料时，几只拼色染料的初始上染率应相近，此外如选用的染料初始上染率高也易造成色花。总的来讲用分散料染涤纶时，应选用初始上染率接近，且初始上染率缓慢，品质较好，拼色配伍性相近的染料。如浅色用E型，中色用SE型，深色用的XF，SF型都基本能涤纶的深中浅染色，且效果不错。
（二）助剂的选择 分散剂对涤纶高温高压染色的影响也较大，因不同的分散剂HBL值不同，分散能力也不一样。因分散染料对涤纶的上染温度是80－100℃，所以要求分散剂有较高的分散能力，即HBL值高，浊点在100℃以上为好。各大染厂的实践证明，阴离子分散剂，非－阴离子分散剂有较高的浊点，是较理想的分散剂。
（三）升温速率的控制 升温速率也是色花产生的一个重要因素，在达到涤纶的玻璃化温度后，升温过快，染料将迅速上染纤维，形成局部上染而造成色花和色块，若染料的初始上染率高，则色花就更严重。所以，在染色升温过程中，可分三个阶段用不同的升温速率来控制。第一阶段为常温升至75℃，这个阶段分散染料几乎不会上染纤维，可用较快的升温速率2－3℃均可，第二个阶段是75－110℃，这个温区是染料上染最快的阶段，一定要采用慢升温，控制在0.8－1℃为宜，第三个阶段是110－130℃，此阶段染料上染将尽，可用1.5－2℃升温率。
（四）其它因素 例如化料、容布量、浴比、PH值、胚布是否洁净、液流速度是否合适、织物运转速度等方面对色花的产生也有一定影响，分散料一般用40℃温水化料，搅拌均匀后才能注入染缸内；投染量最好不要超过染缸的最大容布量；浴比采用1：8－12较为适宜；PH值要控制在4－4.5；染色时要求布面洁净，PH值为中性；此外，还要合理调节液流速度和织物在缸内的运转速度。
最后，染色结束后若发现有轻微色花，可加一定量的修补剂用移染的方法进行修色。1﹑裙皱
皱条之间相互平行，头尾平齐。
皱条中间大，两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。
裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。产生的主要原因：
①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；
②所用纬纱号数或捻度存在差异。
检验方法：一般开剪作次零布处理。
2﹑缝头皱
皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。
主要原因是幅地进布工缝头不良。未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。
检验方法：连同缝头开剪，作次零布处理。
3﹑印染加工皱
一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。
主要原因：
①印染前半制品原有皱条；
②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；
③设备清洁做得不好。
检验方法：按局部性经向“条状”疵点评分。
4﹑丝光皱
印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。
产生的主要原因：
①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；
②丝光机张力调节不当；
③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成摺皱。 5﹑风印
印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。
产生的主要原因：
某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的键合或固着，裸露部分产生浅色档。KN型活性染料易产生风印。
检验方法：按局部性“条状”疵点评分。
6﹑边中色差、左中右色差
印染织物边中或左中右色泽深浅不下。产生的主要原因：
①染液的轧辊或印花压力两端不一致；
②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；
③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。
检验方法：用变色灰卡套框评级。
7﹑深浅边
布边色泽比正常布面色泽偏深或偏浅。
产生的主要原因：
①卷染时布卷布边不齐；
②染色时织物卷边造成浅边；
③边组织厚、带液量多造成深边。
检验方法：按局部性疵点“深浅边”评分 8﹑条花
沿布面经向呈现通幅性、形状不规则、深浅不一的条形或雨状形疵点。条花分坯布条花和染色条花。坯条头尾位置不变，不过缝头，两面色泽相近。染色条花通过缝头，两面深浅有差异。
产生的主要原因：
①染坯纤维原料、织物组织的均匀度差造成染色条花；
②精选毛火焰有缺口造成烧毛条花；
③织物丝光时轧碱去碱不匀，布面吸色不匀造成染色条花；
④染后烘燥急剧而又不均匀，染料泳移造成条花。
检验方法：用条花标样按影响程度评定。
9﹑色档
染色织物上沿纬向出现宽窄不一或整齐的深浅色档。
产生的主要原因：
①织布开车时操作不良或织机打纬装置不良，造成纬密或稀或密，染后色泽与正常布面色泽有差异；
②染色加工停车产生色档；
③卷染及轧卷染色轧余率过大，形成较规则的深色档；
④半成品搁置时间过长，折叠处沾污染后形成色档；
⑤丝光后织物未及时洗尽烘干，折叠处风干，染后形成色档。
检验方法：严重色档开剪去除。轻微或明显色档，按局部性纬向“条状”疵点或稀密路评分。
10﹑色点
印染布上有规律或无规律地出现色泽较深的细小点。该疵点有局部性的，也有散布性的。一般发生在浅色织物上。
产生的主要原因：
①调制染料和色浆时溶解不良；
②染料和色浆放置时间过长产生凝聚；
③设备清洁不良。
检验方法：局部性的按相似疵点评分；散布性的参照“棉节杂质、深浅细点”，按影响程度评分。
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